전북특별자치도가 추진 중인 ‘전북형 스마트 제조혁신 프로젝트’가 지역 중소 제조업체의 체질 개선과 경쟁력 강화에 가시적인 성과를 내고 있다.

삼성전자 출신 전문 멘토들이 현장에 직접 투입돼 공정 개선부터 판로 확대까지 밀착 지원을 펼치면서, 참여 기업들의 생산성과 품질 지표가 동시에 개선되고 있는 것으로 나타났다.

대표 사례로 진안군 김치 제조업체 ‘참식품’은 수작업 중심 공정에서 발생하던 중량 편차 문제를 해결했다. 멘토단은 작업 피로가 품질 저하의 원인임을 분석하고, 양념 공급부터 이송까지 이어지는 일체형 공정을 설계해 적용했다.

그 결과 일일 생산량은 약 10% 증가했고, 작업자당 생산성은 150% 향상됐다. 또한 정량 관리 시스템 구축을 통해 중량 초과율을 낮추며 연간 1억 원 이상의 비용 절감 효과를 거뒀다.

김제시 자동차 부품업체 ‘한국몰드 김제’ 역시 스마트 공정 도입으로 성과를 냈다. 기존에는 작업자 경험에 의존하던 공정을 자동화 시스템으로 전환해 불량률을 38% 줄였고, 생산 시간 단축과 에너지 비용 절감까지 이끌어냈다.

군산의 엔진 조립업체 ‘타모스’는 작업 동선 개선을 통해 생산성을 크게 높였다. 부품 공급 방식을 개선하고 조립 장치를 도입한 결과, 일일 생산량이 증가하고 불량률은 절반 가까이 감소했다. 현장 환경 개선으로 작업 효율과 직원 만족도도 함께 상승했다.

이처럼 현장 중심의 맞춤형 개선이 성과로 이어지면서 참여 기업들의 매출 성장과 경쟁력 강화에도 긍정적인 영향을 미치고 있다.

전북도는 올해 약 80억 원의 예산을 투입해 56개 기업을 대상으로 시스템 구축과 공정 혁신, 판로 지원, 환경안전 컨설팅을 통합 지원할 계획이다.

또한 2027년까지 총 180개 기업을 지원하고, 일부 기업은 고도화 사업으로 연계해 스마트 제조 생태계를 확대해 나간다는 방침이다.

특히 인공지능(AI)을 활용한 공정 최적화 모델을 구축해 향후 스마트공장 확산의 핵심 거점으로 활용할 계획이다.

전북도 관계자는 “현장에서 체감할 수 있는 변화가 가장 중요하다”며 “제조기업의 디지털 전환을 지속적으로 지원하겠다”고 밝혔다.

스마트공장은 더 이상 선택이 아닌 생존 전략이다. 현장에 답이 있다는 점을 보여준 이번 사례는 지역 제조업 혁신의 방향성을 제시한다.

[비즈데일리 장대성 기자]